Выплавка стали – это достаточно сложный технологический процесс, состоящий из нескольких этапов. Одним из них можно считать получение железорудного концентрата – вещества, которое является сырьем для изготовления агломерата. Концентрат – это тоже сырьё, уже обогащенное, но представленное в виде порошка. Качественный железорудный концентрат идет на получение агломерированного сырья – спёкшихся кусков, готовых для погружения в доменные печи.

Железорудный концентрат: что это?

Википедия даёт следующее определение железорудному концентрату: продукт глубокого обогащения руды с содержанием железа. Получение данного сырья – работа специализированных горно-обогатительных ком­бинатов, которые доводят долю железа в готовом продукте максимум до 85-90% (средний показатель – 60-65%). Внешне железорудный концентрат выглядит как порошкообразная масса (размер гранул до 0,05 мм). Для того чтобы впоследствии использовать этот порошок было более удобно, концентрат спекают в агломераты – подготовленное для выплавки стали сырье.

Таким образом, концентрат можно назвать неподготовленным или неагломерированным железорудным сырьем, которое получают с применением технологии магнитной сепарации (железо извлекается из раздробленной руды при помощи магнита). В результате, «бедная» руда с 30-процентным содержанием Fe может быть обогащена до уровня в 60%.

Химический состав железорудного концентрата

Данный тип сырья имеет конкретный набор химических элементов, доля которых в составе варьируется в зависимости от качества концентрата. К примеру, обогатительные комбинаты средней полосы России предлагают неподготовленное железорудное сырьё следующего химического состава (элементы и соединения):

• Fe – 65,6%
• FeO – 26,7%
• Fe2O3 – 63,4%
• MnO – 0,11%
• CaO – 0,60%
• MgO – 0,8%
• Al2O3 – 0,40%
• S – 0,15%
• P2O5 – 0,025%
• SiO2 – 7,75%
• Na2O 0,063%
• K2O – 0,063%

В целом, полезными составляющими в сырье такого типа будут Fe, Mn, Cr, V, Ti и Ni, т.е. железо и его легирующие элементы. К числу вредных и значительно ухудшающих качество железорудного концентрата можно отнести S, P, K, Na, As, Zn, Pb и Cu. Так, медь мешает свариваемости и придаёт красноломкости, цинк – усложняет выплавку, натрий – способствует образованию настылей и т.д. Наконец, такие элементы как Si, Al, Ca и Mg технологи называют шлакообразующими.

Виды концентрата

Являясь продуктом обогащения железной руды, концентрат всегда должен отвечать требованиям по своему общему минералогическому составу. Его определяет вид последующего металлургического передела. В этой связи различают множество видов этого порошкообразного сырья. Железорудный концентрат бывает:

• агломерационным (идет на получение агломерата)
• нефелиновым (доля А12О3 – 20-30%)
• ильменитовым (доля TiO2 – 42%)
• аризонитовым (доля TiO2 – 60-65%)
• коллективным (наличие нескольких металлов в одинаковой доле)
• гравитационным (присутствуют крупные частицы сульфида и кварца) и др.

Создана эта компания в новое для металлургии время, когда вал не обеспечивал успеха на рынке, и кроме выпуска качественной продукции требовалось умело торговать ею, искать потребителей и заказчиков. Кольчугинский завод цветных металлов, имея за плечами почти полуторавековой опыт реноваций, модернизаций, в эпоху становления рыночной экономики стал одним из первых предприятий цветной металлургии, создавших на своей базе трейдерскую организацию. Сегодня её роль в поставках металлопродукции трудно переоценить. Созданный в 1997 году на базе «Кольчугцветмета» Торговый Дом «ЗиОМет» и поныне успешно работает на рынке цветных металлов. Только с 2008 г. компания именуется как ЗАО «ЗиО-Мет».

Организация деятельности ЗиО-Мет

Следует учесть, что с начала своей деятельности ЗиО-Мет тесно связан с Кольчугцветметом – собственным производством. Т.е. при постоянном мониторинге рыночных колебаний, отработанной системе поставок продукции у компании есть возможность зарабатывать на медном, бронзовом, латунном и алюминиевом прокате.

Для собственных нужд и транспортировки продукции компания основала картонажное производство, которое выпускает тару и упаковку из гофрокартона для большинства продаваемых изделий. Всего лишь три года назад в организации была проведена реновация складских помещений, мест для хранения готовой продукции (консольные и полочные стеллажи), заменено на более совершенное погрузочно-разгрузочное оборудование.

Продумана система хранения, удобства отгрузки и безопасности. Одну из важнейших задач деятельности складов тоже удалось решить с помощью IT- технологий: штрихкодирования и компьютерных программ учета. Результат – значительное сокращение времени на обслуживание клиентов и всех операций с изделиями в складском комплексе. Важно, что Торговый Дом обладает значительным парком автотранспортных средств, что также способствует ускоренному выполнению заявок потребителей.

Среди партнеров ЗиО-Мет – и российские, и зарубежные предприятия: представители ВПК, электротехнической промышленности, АвтоВаз и ГАЗ, значительное количество машиностроительных заводов и т.д. Долгосрочными контрактами МТК «ЗиО-Мет» связана, прежде всего, с производителями цветных металлов. Это позволяет ускорить комплектацию заказов, предлагать выгодные ценовые условия, различные формы расчета.

Сайт # содержит всю необходимую информацию, включая прайс-листы, описание продукции, её наличие на складе, курсы продаж цветных металлов, документы, дипломы и другие необходимые данные. Портал также информирует о наличии сертификатов на предлагаемую продукцию.

Продукция для реализации

В соответствии с основной направленностью трейдера ЗиО-Мет предлагает изделия из цветных металлов:

1. Алюминиевый прокат:

• листы гладкие и рифленые
• плиты
• проволока
• прутки и профили
• шины

2. Бронзовый прокат, который, кроме аналогичной продукции включает еще и трубы.

3. Латунный прокат:

• ленты и полосы
• листы и плиты
• трубы
• проволока и прутки

Обширен ассортимент медного, бронзового, никелевого, цинкового проката. Предприятие также закупает чистые металлы, лом, отходы цветных металлов, полуфабрикаты и неликвиды. С начала 2014 г. эти функции переданы ООО «Сырьевая компания «ЗиО-Мет».

«Рыбинский кабельный завод» выпускает широчайший ассортимент кабельных изделий, применяемых в гражданских отраслях и оборонной промышленности. Когда предприятие еще только проектировалось, планировалось преимущественное использование его изделий (в силу его географического положения) в растущем производстве автомобилей и тракторов в Поволжье. Но меняющаяся экономическая ситуация изменила и менеджмент, и маркетинговую стратегию предприятия, а привлечение значительных инвестиций помогло не только сохранить производство, но и коренным образом его осовременить, значительно расширив ассортимент.

Рыбинсккабель: завод в центре промышленной зоны

История завода началась в 1949 г. 4 апреля. В этот день Рыбинский филиал Московского кабельного завода выпустил свою первую продукцию. Станки и оборудование, вывезенные во время войны в Рыбинск с головного производства, стали фундаментом будущего завода. Филиалом «Рыбинскабель» был недолго. Уже в следующем году имя его звучало достаточно громко: Государственный Союзный специализированный кабельный завод по производству комплектов автопроводов.

Пятидесятые годы для «Рыбинсккабеля» были временем интенсивного перевооружения имеющихся мощностей. Завод обстроился волочильным, эмалировочным, резинопокрывательным, оплеточным цехами и самым крупным в стране цехом, производящим высокочастотные кабели. Продукция состояла из эмалированных проводов, осветительных шнуров, шланговых, радиочастотных и телевизионных кабелей. Развивалась инфраструктура завода одновременно с рабочим поселком.
В последующие годы осваивались новейшие виды изделий, внедрялась автоматика. Потребность в подготовленных специалистах привела к открытию на заводе профильного отделения машиностроительного техникума. К 70-м гг. продукция предприятия экспортировалась в двадцать пять государств мира. Растущий спрос на продукцию «Рыбинсккабеля» стимулировал объемы производства. Они достигали уровня в 60 тыс. т. ежегодно.

В 1989 году мощности предприятия стали фундаментом первого советско-австрийского СП эмалированных проводов «Волмаг». С начала его функционирования СССР уже не нуждался в импорте подобных марок.

Инвестиции начала века в модернизацию предприятия, ставшего ООО, помогли удержаться на плаву. Более того, объем производимой продукции увеличился в четыре раза, возросло число новых видов изделий (в одном только 2004 г. было освоено около 30 марок нового ассортимента). Сегодня вся эта продукция сертифицирована. Подтверждено документально и соответствие систем управления качеством международным требованиям.

Основа успеха – качество

Конкуренция и технологическая революция диктуют повышенные требования к продукции. Чтобы выжить, надо мониторить конъюнктуру рынка и искать совместно с наукой неординарные решения. Так «Рыбинсккабель» освоил выпуск новейших марок кабеля с изолирующим слоем из кремнийорганической резины, огнестойких с низкой возгораемостью и незначительной токсичностью при оплавлении, а также улучшающих систему охранной безопасности.

Продукция обычно реализуется через представительства, созданные в ряде областных центров РФ или на торговых площадках в Интернете. В целом, завод выпускает 18 тыс. маркоразмеров, но основу номенклатуры составляют кабели:

• высокочастотные
• шланговые
• силовые (с резиновой, кремнийорганической изоляцией, из сшитого полиэтилена и т.п.)
• монтажные, эмалированные, автотракторные провода
• шнуры

Полное название предприятия – ОАО «ЭНЕРГОПРОМ – Челябинский электродный завод». С 2007 г. ЧЭС вместе с Новосибирским и Новочеркасским электродными заводами входят в структуру этой компании, обладающей третьей по величине долей российского рынка углеграфитовой отрасли. Основное направление производственной деятельности Челябинского электродного завода – производство сертифицированной продукции наивысшего качества для потребителей на российском и зарубежном рынках. Эта продукция востребована металлургической, машиностроительной, атомной и химической сферами экономики.

Становление электродного завода

Челябинский электродный завод, адрес которого не имеет улицы и назван в городе Промзоной, заложен в 1951 г. Среди челябинцев он известен еще как почтовый ящик 104, завод 524. Номерное происхождение становится понятным, узнав первоначальное его предназначение: серийное производство газоструйных рулей для создающейся в стране ракетной отрасли. Нужно было соединить научную и техническую мысль в технологическое единство, которое позволило бы создавать углеродный материал, работающий при крайних нагрузках.

В 1954 г. был принят в эксплуатацию цех графитации, затем запущены печи. В течение двух месяцев были выпущены первые тонны графитированной продукции. В 50-е гг.  освоены мощности по выработке футеровочных углеродных материалов для алюминиевой отрасли, разработаны технологии получения силицированного графита. На знаменитой Лейпцигской ярмарке в 1974 г. этот продукт ЧЭЗ получил большую золотую медаль. Отмечались изделия завода неоднократно и на других престижных выставках. Практически все атомные реакторы советских АЭС не обошлись без графита ЧЭЗ.

В начале 90-х завод был акционирован, а в 1995 г. вошёл в ГК «Энергопром». С 2011 г. Энергопром занимается внедрением уникальных инвестиционных задумок на основе заводского производства, касающихся изготовления обожженных анодов и изостатического графита, открыв через год на заводе анодную фабрику.

ОАО «Челябинский электродный завод»: производственная база

Челябинский электродный завод построен на выгодно расположенной территории в промышленном регионе Урала. Его производственные подразделения занимают 91 га. У него богатейшая инфраструктура, включающая железнодорожные пути, выходящие на центральную магистраль. Его продукцию можно отправлять и самолетами, поскольку недалеко расположен аэропорт. У завода полная обеспеченность энергоресурсами, газом и т.п.

Оборудование постоянно обновляется, развиваются новые технологии. Много внимания уделяется кадровому составу специалистов, среди которых немало кандидатов наук.

Продукция ЧЭС: уникальная и типовая

В клиентском портфеле ОАО «Челябинский электродный завод» более 950 потребителей, а ассортимент изделий насчитывает свыше 10 тыс. наименований. Завод располагает мощностями, позволяющими выпускать рафитированные электроды любых сечений, уникальные конструкционные марки графита для атомной энергетики и ВПК. Завод разработал уникальную технологию изготовления углерод-углеродных композиционных материалов, углеродных волокон и др. Некоторые материалы, изделия и технологии не имеют аналогов в мире. Типичные виды продукции завода:

• графитированные электроды
• углеродосодержащие изделия: угольные электроды, катодные и футеровочные блоки, блоки доменные, электродные углеродосодержащие массы и т.д.
• графит особой чистоты
• продукты синтеза карбида кремния и др.

Когда в 2004 г. создавался «Северсталь-метиз», то под его управление перешли (по решению годового собрания акционеров, передавшего свои руководящие полномочия данной компании) три предприятия, в том числе Череповецкий сталепрокатный завод (или ОАО «ЧСПЗ»). Спустя два года Группа компаний ЗАО «Северсталь-метиз» была реорганизована юридически в ОАО. Ее головной офис находится в Череповце, поскольку именно в этом городе сосредоточены основные активы: Череповецкие металлургический и сталепрокатные заводы и завод сварочных материалов. Все эти предприятия тесно связаны между собой по «происхождению» и производственной деятельности.

Судьбы ЧСПЗ и ЧЗСМ

ОАО «Череповецкий сталепрокатный завод» создается в 1965 г. на основе метизного производства Череповецкого металлургического завода (принадлежит ГК «Северсталь»). Тогда это был железопроволочный цех. Самостоятельным ЧСПЗ стал со следующего года, хотя выстраивалось и оснащалось производство еще достаточно долго – до 1978 г. С тех пор и поныне предприятие остается наиболее крупным метизным подразделением в данном сегменте российского рынка.

Идея выделить в отдельное производство изготовление сплошных сварочных проволок воплотилась в рождение специализированного предприятия в 2012 г. Завод сварочных материалов стал полноправным продолжателем дела «Северсталь-метиза». Ему переданы все документы, технологии, персонал. Располагается производство на производственной площадке Череповецкого сталепрокатного завода, что позволило интегрировать предприятие в структуру мощного сталепроволочного производства.

Технологическое обновление и продукция

Продукция сварочного завода подвергается двойному контролю. Ее качество гарантируется самим предприятием плюс контролем сертифицированной лаборатории сталепрокатного производства. Оба предприятия работают на совершенном зарубежном оборудовании, например, станках для омеднения проволоки, её перемотки. Также используется итальянская линия для улучшения технических свойств сварной проволоки, сбытом внедрена АСУ и т.д. Изделия этих двух предприятий отвечают требованиям потребителей (машиностроение, станкостроение, ГОК, строительство, АПК, судостроение и т.п.) на мировом уровне.

Опубликованные в Интернете данные разняться, однако, даже такая не очень «свежая» цифра, как 35 тыс. разнообразных видов и типоразмеров продукции, говорит о многом. Из огромной номенклатуры изделий ЧСПЗ можно выделить:

• гвозди
• сетки (стальные и сварные)
• материалы для сварки
• канатную продукцию
• крепежные элементы для машиностроительных, мебельных предприятий, а также железной дороги
• сталь калиброванную
• цепи
• фасонные профили из стали
• ТНП

Продукция Череповецкого завода сварочных материалов узконаправленная. Это проволоки:

• медная
• крученая
• без покрытия
• с напылением и т.д.

Несмотря на недолгий срок существования ЧЗСМ зарекомендовал себя как ответственный поставщик качественной продукции внутри и за пределами РФ. Узнать актуальные цены на неё можно на сайте группы «Северсталь» #.

Опора на традиции, единство и развитие поставлены во главу угла целевых устремлений Ступинской металлургической компании (СМК), которая создана на базе комбината. Постоянное совершенствование технологической и производственной базы сделало бывший Ступинский металлургический завод ведущим производителем и поставщиком продукции для наиболее важных (ответственных) секторов российской промышленности. Впрочем, и для потребителей за рубежами нашей страны.

С 1932 г. до наших дней

Сайт СМК указывает на то, что история компании – это, прежде всего, история создававших её людей. А начиналась она в 30-е гг. с завода «Электровозстрой», в 1936 г. переданного под эгиду «Глававиапрома» и поменявшего свое имя на «Авиакомбинат № 150». По сути, это был один из первых самолетостроительных заводов, позднее специализированных под выпуск авиавинтов. К началу войны их было выпущено 10 тысяч.

С приближением фашистов к Москве завод был эвакуирован и разделен на два производства: винтовое, отправленное в Куйбышев, и металлургическое – переехавшее в Каменск-Уральский. Но уже в 1942 г. предприятие «воссоединилось» в Ступино и продолжало отправлять на фронт эшелоны со своей продукцией. В послевоенные годы были построены новые цеха и освоены новые виды продукции. Например, в 1949-ом был отлит слиток в 30 т. для одного из первых в стране атомных реакторов.

Пятидесятые и шестидесятые годы прославили комбинат титановой продукцией, особым сплавом алюминия, из которого был сделан первый спутник, открытием цеха нестандартного оборудования, началом использования в процессе производства вычислительной техники и т.д. Труд коллектива был отмечен многими правительственными наградами.

Последующие годы комбинат работал совместно с учеными над принципиально новыми технологиями, в т.ч. для космической отрасли. В 90-е гг. комбинат становится ОАО, а затем создается ОАО «Ступинская металлургическая компания», в которой значительное внимание уделяется сертификации, позволившей СМК стать крупным российским экспортером.

ОАО Ступинский металлургический комбинат: продукция ответственного назначения и технологии

СМК обладает мощными производственными линиями, модернизированным парком оборудования, вакумно-индукционными печами, кузнечно-прессовыми установками. С 2010 г. продолжается процесс реновации производства, которую компания осуществляет в контакте с крупнейшими немецкими фирмами. Результат сотрудничества – модернизировано оборудование кузнечно-прессового цеха, введены в строй линия гранульной металлургии и участок механической обработки заготовок дисков газотурбинных двигателей для самолетов 5-го поколения, смонтированы новые печи. В 2015 г. СМК ввела в строй новый литейно-плавильный комплекс по производству крупногабаритных слитков из жаропрочных никелевых сплавов.

Продукция СМК предназначена для ответственных деталей, узлов и механизмов. Жаропрочные сплавы никеля, спецстали, титан и алюминий применяются в тысячах наименований изделий:

• детали для авиационных, морских, стационарных газотурбинных двигателей
• заготовки для лопаток авиадвигателей и других принадлежностей самолетостроения
• изделия для атомной и нефтяной сфер экономики
• поковки, листы, профили, прутки

Новые технологии разрабатываются в исследовательском центре СМК. Его основная задача – исследование возможностей новых материалов и создание технологии изготовления продукции из них с учетом международных стандартов.

ОАО «Среднеуральский медеплавильный завод» – ведущее предприятие в комплексе химико-металлургических производств на Среднем Урале. Его высококачественная продукция пользуется спросом у ГОКов, металлургических, химических, машиностроительных и др. компаний РФ и зарубежных потребителей. Системы отслеживания качества, экологической безопасности и эргономики, действующие на предприятии, подтверждены сертификатами ISO 9001:2000, ISO 14001:2004 и OHSAS 18001:1999. С начала века завод представляет собой дивизион УГМК.

Путь к технологическому совершенству

Медеплавильному заводу в г. Ревда Свердловской области осталось меньше месяца до 75-летнего юбилея. За год до начала Великой Отечественной войны была выплавлена первая сумзовская медь. В 50-е гг. СУМЗ превращается в крупное металлургическое производство. В этот время реконструируется обогатительная фабрика. Шестидесятые ознаменовались строительством и пуском цеха двойного суперфосфата, решением жилищных проблем рабочих завода и обновлением социальной инфраструктуры поселка.

Последующее двадцатилетие отмечено созданием опытно-промышленного комплекса плавки  меди в жидкой ванне (ПЖВ), активным возведением инфраструктуры, включая автомобильную дорогу. Но 90-е гг. были для СУМЗ сложными: забастовки из-за невыплат зарплаты, разорванные партнерские связи и т.п.

В 1996 г. Среднеуральский медеплавильный завод» преобразован в акционерное общество открытого типа, а в 2000 г. новое ОАО вошло в ГК «УГМК». За пятилетие была осуществлена масштабная реновация всего предприятия, создан новейший производственный комплекс по выпуску серной кислоты, введена в строй вторая печь Ванюкова (ПЖВ). По международным стандартам она полностью соответствует экологической чистоте производства. В 2011 г. началось строительство мини-ТЭЦ.

ОАО Среднеуральский медеплавильный завод: производственные подразделения и оборудование

Коллектив ОАО – это 3500 рабочих и специалистов. Структура СУМЗа включает:

• обогатительную фабрику
• медеплавильное подразделение
• сернокислотный цех
• цех ксантогенатов
• обслуживающие и вспомогательные участки

Цех ксантогенатов СУМЗа использовался многими НИИ страны как экспериментальная база по разработке новых технологий. До сих пор продукция этого цеха – лучшая в РФ.

Номенклатура продукции

Черновая медь в структуре продукции выпускается ежегодным объемом в 100 тыс. т. Кроме того, ОАО выпускает:

• серную кислоту из отходящих металлургических газов
• минеральные удобрения
• бутиловый ксантогенат калия
• азот и кислород (жидкие и газообразные)
• металлические шламы
• олеум и др.

Итоги 2014 г.

Объемы производства предприятия в ушедшем году не сократились. В целом, понизилась себестоимость СУМЗ, вызвав рост операционной прибыли на 22,6% (1,12 млрд. руб.). Возросла и выручка от реализации продукции – на 4,2%. Однако по официальным данным в прошлом году ОАО сработало в убыток, потеряв 5,24 млрд. руб. Их покрытие планируется за счет резервного фонда и прибыли будущего отчетного периода.

Полное название основанного в 1883 г. недалеко от Рогожской заставы предприятия – ОАО «Московский металлургический завод «Серп и Молот». Долгое время он был флагманом черной металлургии России, за что неоднократно награждался высшими советскими орденами. Сегодня производство металлопродукции практически остановлено: в 2011 г. прекращена выплавка стали, а в 2013 г. деятельность завода была заморожена вовсе.

Странички истории

Юлий Гужон, французский предприниматель, строивший завод в течение семи лет, начав с одной мартеновской печи в 1890 г., к 1913-му имел уже семь. Рекордные по тем временам 90 тыс. ежегодных тонн стали дополнялись мелкосортным и листовым прокатом, обычным железом, гвоздями, болтами. Революция и гражданская война вынудили предприятие в 50 раз сократить выпуск продукции, и только к 1928 году завод достиг уровня 1913-го.

В эпоху индустриализации предприятие получило свое теперешнее название «Серп и Молот», вошло в ПО «Спецсталь» и  получило совершенную (по тем временам) технику и технологии. Также им были расширены корпуса и определены новые направления деятельности. В период Великой Отечественной войны завод переориентировался на производство оружейной продукции.

В 50-60 гг. были разработаны уникальные технологии, не имеющие аналогов в мире, интенсифицирующие мартеновское производство и сокращающие время плавки. Также были внедрены испарительное охлаждение печей, АСУ управления режимом плавки и пр. В следующие десятилетия завод был коренным образом реконструирован и перешел на электропечи.

После распада советского государства в 90-е гг. объемы производства упали. В начале века на заводе законсервировали калибровочный цех, а в 2009 г. – сортопрокатный и сталепроволочный цеха.

Московский металлургический завод: производственная база и продукция

Производственная база ОАО «Серп и Молот» по-прежнему достаточно мощная и располагает электро-фасонным, листопрокатным, ремонтно-механическим цехами, возможностями для ремонта металлургических печей, вычислительным центром и отделом НИОКР. Часть производства перенесена  в Смоленскую область. Основная продукция, которую в последние годы выпускало ОАО «ММЗ «Серп и молот»:

• круглый и шестигранный сортовой прокат
• шарикоподшипниковые и нержавеющие стали
• нержавеющая лента
• электротехнические и жаропрочные стали и пр.

Услугами завода были:

• определение  химического состава сталей
• металлографические испытания металлопродукции и др.

Дальнейшая судьба предприятия

Завод существует формально. В нормальном состоянии содержатся только несколько цехов, остальные разрушены и пострадали от крупного пожара в августе 2014 г. Поскольку огромная территория экологически вредного производства находится практически в центре столицы, в 2013 г. производство было остановлено полностью. Также был объявлен международный конкурс проектов застройки данной территории под новый жилой микрорайон и офисные здания. Победителем стало архитектурное бюро MVRDV (Нидерланды). Начать осуществление архитектурной концепции планируется в середине 2015 г.

ОАО «Семилукский огнеупорный завод» в следующем году будет отмечать свое 90-летие. Первенец индустриализации, пройдя через множество организационно-правовых форм, объединений и разделов, снабжает своей продукцией свыше 4 тыс. производств машиностроения, металлургии, химии. Семилукский огнеупор – это марка, выдержавшая испытания реорганизаций и модернизаций, и прочно занявшая ведущее место на рынке благодаря высокому качеству своих изделий.

Семилукский завод огнеупоров: основные вехи становления

Задуман завод был в 1926 г., когда и было принято решение о его строительстве на месте значительного по запасам (50,8 млн. тонн) месторождения огнеупорных глин. Главное достоинство залежей, находившихся в 25 км от Воронежа – возможность открытой добычи. В 1931 г. Семилукский шамотный завод дал стране 30000 т. огнеупоров, в последующие годы регулярно наращивая объемы, расширяясь вместе с ростом численности работающих. К 1939 году завод стал рентабельным и смог позволить выделить на социальные потребности почти 650 тысяч рублей.

Война полностью разрушила предприятие, но уже сразу после освобождения области началось его возрождение. В 1945-ом страна начала получать столь нужные для восстановления ведущих отраслей промышленности огнеупоры. В 50-х гг. запущены новые цеха в связи с изменением технологий, разработанных ВИО, появлением вращающихся печей. Последующие годы ознаменовались производством уникальных видов продукции.

С изменением экономической ситуации 90-х гг. входившие в ПО «Семилукский огнеупорный завод» три предприятия стали самостоятельными единицами – акционерными обществами. Завод переживал трудные времена, постепенно приспосабливаясь к потребностям рынка. В частности, было открыто производство периклазоуглеродистых продуктов, заработал участок низкоцементных бетонов и др.

Структура предприятия и продукция

Сегодняшнее предприятие в своей структуре имеет три подразделения, производящие основные огнеупоры различного предназначения. Кроме того, есть два участка, выпускающие значительный ассортимент шамотных кирпичей, огнеупорных растворов (мертелей), заполнителей огнеупорных блоков и других изделий. Среди потребителей продукции завода:

• ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат»
• ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат»
• ОАО «Мечел»
• ОАО «АвтоВАЗ»
• ОАО «Волжский трубный завод»
• НПП «Вулкан» и др.

ОАО «Семилукский огнеупорный завод» выпускает до 52 наименований продукции, а формованные изделия производятся в количестве полутора тысяч типоразмеров. Номенклатура велика, но самую значительную долю представляют:

• шамотные и высокоглиноземистые огнеупоры
• усложненные фасонные продукты
• плиты для шиберных затворов
• корундовый легковес
• муллитовые изделия для оснований домен
• муллитокорундовые термостойкие продукты
• изделия для разливки стали
• огнеупоры для реакторов и печей обжига

Последние четыре позиции, кроме Семилукского завода, в стране не производит никто.

По пути развития технологий

Технологически предприятие оборудовано современными высокоточными весовыми дозаторами, транспортными, прессовыми, смесительными приспособлениями. Новейший инструментарий служит основой для экологической безопасности и контроля всех операций и этапов производства. Значительная часть применяемых технологических новшеств разработана непосредственно на предприятии в сотрудничестве с НИИ.

Выпуск огнеупорной продукции в прошлом году не уменьшился в сравнении с 2013 г., а в феврале текущего года достиг более 318 т., тогда как в январе цифра была иной – всего 126,1 т.

Самара располагает несколькими крупными предприятиями – производителями и поставщиками алюминиевых литейных сплавов и изделий из них. Среди них старейшее предприятие – Самарский металлургический завод, являющийся одним из флагманов компании «Алкоа», промышленной группы «СОЭЗ», тесно сотрудничающей с АвтоВАЗом и ЗАО «Самарский опытно – экспериментальный завод алюминиевых сплавов» (Самарский алюминиевый завод). Последний основан двадцать лет назад, в 1995 г., но уже достаточно авторитетен на отечественном рынке цветной металлургии.

Самарский алюминиевый завод: оборудование

Производственные цеха ЗАО оснащены пламенно-отражательными печами, отличающимися по емкости и производительности (от 10 тонн). Загрузка производится автоматизированными устройствами, а разливка сплавов – с помощью двух конвейеров. Оснащенность новейшим высокотехнологическим оборудованием способствует выпуску порядка 50 марок литейных сплавов, соответствующих ГОСТ. При этом технология их изготовления полностью разрабатывается непосредственно на предприятии.

Неоценимо при разработке и последующем выпуске сплавов с точно заданными характеристиками значение лабораторного комплекса, оборудованного на заводе и прошедшего аттестацию. Комплекс включает спектральную и физико-механическую лаборатории с немецким и шведским инструментарием, который обеспечивает быстрый и уточняющий контроль химического состава выполняемого задания по литью или плавке.

Основные направления деятельности ЗАО «СамЗАС»

Поскольку завод назван опытным и экспериментальным, то главной задачей предприятия является укрепление своих рыночных позиций за счет создания продукции с заданными свойствами или даже лучшими, нежели предполагалось. Ориентация на потребности клиента привела к тому, что завод в состоянии отработать химический состав продукции с более узкими рамками по техническому заданию клиентов. Примерно треть специальных сплавов выпускается по более строгим параметрам, чем содержащимся в соответствующих нормах ГОСТ.

Предприятие производит цветное и черное литье, его механическую обработку, полностью обеспечивает проект и изготовление соответствующей пресс-формы. Здесь используются самые современные технологии литья:

• по газифицируемым моделям (ЗЛГМ)
• под давлением (ЛПД)

Второй способ особо конкурентоспособен, когда необходимо произвести большую партию изделий. Здесь присутствуют и качество поверхности, и точность параметров, т.е. погрешности минимальны, что позволяет обойтись без излишней механической обработки. Завод выполняет заказы любого объема с высоким качеством.

Предприятие обладает сертификатом ISO 9001:2008 и дипломом ООН об окончании курсов «Бережливое производство» направленными на обучение специалистами ЗАО «СамЗАС».