В десятке крупнейших производителей алюминия России ОАО «Волгоградский алюминиевый завод» (ВгАЗ) занимает 7-ое место. Он же является важнейшим производством в структуре крупной и хорошо известной на мировом рынке алюминиевых продуктов компании «РУСАЛ». Первый волгоградский алюминий был получен в 1959 году, а спустя 12 лет предприятие за достигнутые успехи в производственной деятельности получило орден Трудового Красного Знамени.

Инфраструктура ВгАЗ и продукция

Завод является градообразующим предприятием. Раскинулся он на 115 га. ВгАЗ впервые в РФ отработал методику электролиза, применяя самообжигающиеся аноды с верхним токоподводом на силу тока 135-160 кА. Значимость ВгАЗ для страны подчеркивают транспортные связи с федеральными железными дорогами, возможность получения сырья из морских портов речным транспортом (Волга и Волго-Донской судоходный канал) и таким же образом отгружать произведенную продукцию.

Ежегодно он производит более ста шестидесяти тонн первичного алюминия, используя технологию сухого анода. В настоящее время ОАО работает над снижением экологических рисков, в частности, реконструированы электрические фильтры пылегазочистки некоторых цехов с эффективностью очистки 99,4%. Завод соответствует требованиям международных стандартов ISO 9001 и ISO 14001 (т.е. нормам экологического менеджмента и менеджмента качества).

Продукция Волгоградского алюминиевого завода – это, прежде всего, первичный алюминий, выпускаемый в чушках. Кроме того, предприятие производит:

• алюминиевые слитки для проката, тонкой фольги, круглые (сплав АД1)
• алюминиевые литейные сплавы, порошки, пудры и гранулы

Продукты, производимые ВгАЗ, нужны автомобильной, упаковочной, электротехнической и другим отраслям экономики.

Волгоградский алюминиевый завод: новости

Волгоградский алюминиевый завод, контакты которого можно найти на сайте http://www.rusal.ru/, в 2013 г. остановили. Многие считали, что ОАО не сможет возобновить свою работу. Однако в минувшем году предприятие снова заработало. Более того, производственникам удалось на 25% увеличить производство наиболее востребованной продукции. Скептики были удивлены итогами года, когда компания произвела почти 90 тыс. тонн цилиндрических слитков, порошка и анодной массы. И хотя в целом объемы производства снизились в сравнении с 2013 г., при увеличившейся средней мировой цене за тонну алюминия $2219 (на 3% больше, чем в 2013 г.) ВгАЗ вышел на безубыточный уровень. Март 2015 года принес известие о том, что на Волгоградском алюминиевом заводе запланирован выпуск обожжённых анодов.

Как отметил генеральный директор «РУСАЛа» Владислав Соловьев, в текущем году все входящие в состав ГК компании будут наращивать начатый в 2014 г. выпуск высокомаржинальной продукции с добавленной стоимостью, рассчитывая на увеличение использования алюминия в различных отраслях промышленности.

Его называют «ровесником российской алюминиевой отрасли», поскольку именно он стал первым, построенным в РФ алюминиевым предприятием. Расположенный в 120 км от северной столицы, завод имеет весьма выгодное географическое положение, поскольку напрямую связан с морскими портами Петербурга и Мурманска (плюс возможности реки Волхов). Кроме того, в данном регионе сосредоточены все направления железнодорожного сообщения федерального значения. А еще важными для ОАО представляются расположенная невдалеке Волховская ГЭС (первенец плана ГОЭЛРО) и магистральный газопровод Грязовец – Санкт-Петербург.

Важные вехи в истории завода

Май 1932 года стал для предприятия стартом долгого и достаточно успешного пути. Промышленный алюминий, полученный впервые на российской территории из тихвинских бокситов, к 1950 г. превратился в алюминий высокой чистоты. Уже в 1960 г. завод освоил производство алюминия особой чистоты. Впоследствии предприятие стало серьезным химико-металлургическим комплексом, выпускающим наряду с алюминием еще и серную кислоту, очищенный поташ, высокоглиноземистый цемент, сульфат калия, ИМФ и др.

В 2004 г. находящийся в качестве филиала в составе ОАО «Металлург», «Волховский алюминий» был выделен в самостоятельное предприятие, которое занималось лишь производством алюминия. За прошедшее десятилетие предприятие значительно обновило электролизное производство, проведя реконструкцию электролизеров и другого важного для производства оборудования. До 2013 г. выпускающее волховский алюминий ОАО получало до 24000 т. алюминиевой продукции ежегодно. Более подробно сегодняшнее положение завода описано на сайте «РУСАЛа» – http://rusal.ru/, поскольку в настоящее время он входит в данную Группу.

Волховский алюминиевый завод: планы на будущее

Производственную базу предприятия составляли 2 корпуса электролиза и литейное отделение. Предприятие имело международные сертификаты ISO 14001 и ISO 900. До 2013 г. ОАО «Волховский алюминиевый завод» производил первичный алюминий. В этом же году производство поэтапно остановлено, поскольку было решено перепрофилировать предприятие из-за его нерентабельности на фоне алюминиевых гигантов.

Производственная площадка передана новому СП VolkhOR («ВолхОР») для производства алюминиевых автокомпонентов. Израильская компания Omen High Pressure Die Casting (один из ведущих в мире поставщиков автокомпонентов) и ОК «Русал» уже подписали соглашение о его создании. Компании будут владеть СП в равных долях. При этом сумма инвестиций в проект предполагается в размере $ 20,6 млн. Инвесторы могут получить льготы по налогу на прибыль (13,5%) и налогу на имущество (0%). Предполагается, что уже в этом году будет начат выпуск новой продукции.

ОАО «Братский алюминиевый завод» находится в структуре ОК «РУСАЛ». О его роли в металлургической промышленности России и мира свидетельствуют данные вклада в российское и мировое производство алюминия: 30% и 4% соответственно. Это поистине крупнейший завод и в стране, и в мире. За почти 50 лет своего существования Братский алюминиевый завод (БрАЗ) произвел свыше 35 млн. тонн алюминия.

Краткая история создания

БрАЗ начинался с пробного пуска электролизера в июле 1966 г., а уже через десять дней предприятие праздновало получение первой продукции. Последующая история 60-70-х гг. связана с укреплением производственных мощностей и совершенствованием технологий выработки продукта. В 90-е, как и повсеместно, прошла приватизация, в результате которой завод был преобразован в ОАО и впервые выпустил акции (более 5,5 млн.) В последние годы ХХ в. БрАЗ контролировала корпорация Trans World Group, а с начала ХХI-го он находится в составе объединенной компании «Русский алюминий».

Братский алюминиевый завод: производственные мощности и продукция

На сегодняшний день производственные мощности завода достигают 1 млн. т. алюминия ежегодно. Три четверти электроэнергии, которую производит Братская ГЭС, потребляет именно БрАЗ. Сырье, кроме Казахстана, поступает на завод из Италии, Австралии, Гвинеи. Готовая продукция для нужд автомобильной, строительной, электротехнической отраслей отправляется в ЕС, страны Азии, США, Японию и СНГ.

Производство алюминия базируется на технологии Soderberg, т.е. в электролизерах с самообжигающимися анодами в трех электролизных цехах. Имеется также литейный комплекс и цех по производству фтористых солей. Завод соответствует стандартам ISO:9001, ISO:14001, OHSAS:18001. Эти и другие сведения про ОАО «Братский алюминиевый завод» сайт ОК «РУСАЛ» представляет для всех интересующихся этим предприятием.

Основу продукции БрАЗ составляют:

• алюминий высокой чистоты в чушках массой 15 кг
• алюминий технической чистоты в Т-образных чушках (слитках)
• слитки алюминиевые и алюминиевые сплавы различной формы для проката и др.

Решение экологических проблем

В 2014 г. Братский алюминиевый завод вышел за пределы 1 млн. т. выпускаемой продукции. Это выше результатов предыдущего года на 3 тысячи тонн. В текущем году ведется системная работа для сокращения издержек, внедрению энергосберегающих технологий, а также снижающих себестоимость продукции.

Среди приоритетов 2015 г. – реконструкция шламового поля (для отходов производства), стоимостью более 100 млн. руб. На переселение людей из санитарно-защитной зоны завода выделено 200 млн. Таким образом, бюджет 2015 г. на экологические вопросы сопоставим с потраченными средствами предшествующего года.

Концерн «Силовые машины» среди множества своих структурных подразделений имеет 3 обособленных комплекса, в т.ч. и ОАО «Завод турбинных лопаток» (ЗТЛ). Поскольку «Силовые машины» находятся на 4 ступеньке в мировом рейтинге по объему установленного оборудования, имеют крупнейший в РФ инженерно-конструкторский центр, обеспечивают собственную страну и 20 других государств мира качественным энергетическим оборудованием, то ЗТЛ, как производитель лопаток для паровых и газовых турбин, естественным образом вписался в производственные подразделения концерна.

Точка отсчета

Завод начинался со строительства в 1964 г. «Северной базы» – производства мощного, специализирующегося на лопатках для турбин, хотя и входившего в состав Ленинградского металлического завода (ЛМЗ). Однако через два года «Северная база» выделяется в отдельную производственную структуру, ставшую новым Ленинградским заводом турбинных лопаток. Спустя еще год главное производство, начавшееся со штампа лопатки турбины К-300, выпускало их 2000 штук ежегодно. К 1968 г. мощность предприятия составляла уже 45000 различных изделий.

Приватизация 1991 года привела к появлению АООТ, в котором 51% акций принадлежал работающим в коллективе завода сотрудникам. В последующие годы 20% акций были выкуплены ЛМЗ. Кроме этого завода в тендере участвовала голландская фирма Stoomhamer, однако по условиям конкурса они не могли претендовать на покупку акций ЗТЛ, т.к. у них не было производственных мощностей, необходимых для выпуска турбинных лопаток.

Далее в течение нескольких лет предприятие переходило из рук в руки, менялось его руководство, а в 1999 г. ЛМЗ продал 34% акций 9-ти юридическим лицам, связанным с «Энергомашкорпорацией». Основанные в 2000 г. ОАО «Силовые машины» ныне владеют 76, 89% акций ЗТЛ.

Завод турбинных лопаток: продукция

Как уже говорилось, «Силовые машины: Завод турбинных лопаток» базируется на специализированных изделиях: лопатках для турбин. Наиболее распространенной продукцией, поставляемой российским и зарубежным компаниям Германии, Швеции, Италии и т.д., являются:

• лопатки для газоперекачивающих агрегатов, турбин паровых и газовых
• литье и прокат
• различные изделия горячей штамповки из углеродистых, легированных  нержавеющих сталей и сплавов  на основе никеля и титана
• механическая обработка иных изделий для различных отраслей промышленности и др.

В целом, завод турбинных лопаток производит каждый год примерно 100 000 механообработанных лопаток для паровых и газовых турбин и более 70 000 штук штампованных и литых заготовок для них.

2015 г. Январь. «Челябинский трубопрокатный завод добровольно прошел ресертификацию (ресертификационный аудит) соответствия системы менеджмента качества требованиям СТО Газпром 9001-2012. Подтверждено трехлетнее право (сертификат) на отгрузку продукции ЧТПЗ ОАО Газпром». Такие сообщения публикуют на официальных сайтах и новостных порталах. Сертификация – это маркетинговый ход и, одновременно, признание заслуг предприятия, основа доверия к его продукции. И об этом стоит говорить громко.

Сертификация и ресертификация

Сертификат – документ, удостоверяющий соответствие продукта требуемым характеристикам, зафиксированным на данный момент в принятых документах страны или на международных площадках. А сертификация – это процедура, предшествующая получению и само получение.

Ресертификация, по сути, похожа на сертификацию, поскольку также подтверждает (или не подтверждает) соответствие продукции ранее выданному сертификату. После его выдачи прошло несколько лет, сменился персонал, поставщики сырья, технологические операции, ужесточились сами стандарты или приняты иные законы. Поэтому повторная (приставка re- и обозначает повтор) вполне оправдана.

Причины, по которым ресертификационный аудит нужен – различны. Это может быть и желание найти бизнес-партнера за рубежом, и стремление иметь соответствующий имидж, и получение конкурентного преимущества. Ресертификация нужна предприятию как подтверждение, сигнал партнерам и потребителям, что оно и впредь будет выполнять все требования стандарта. Если взять точку отсчета получения сертификата, то возможный путь к ресертификации выглядит так:

• 2014 г. – получение сертификата на три года
• 2015 г. – первый наблюдательный аудит для независимого анализа соблюдения требований сертификата
• 2016 г. – второй наблюдательный аудит спустя два года после сертификации
• 2017 г. – ресертификационный аудит через три года при потребности организации в продлении действия документа

Ресертификационный аудит: процедура ресертификации

Организации, которые непосредственно проводят аудит, обладают полномочиями в рамках систем, к которым они относятся: национальная (Госстандарт), региональная (их в стране около ста), международная (обычно это ISO).

Если полностью прочитать текст сообщения о ЧТПЗ, то можно узнать, что в процессе ресертификации аудиторы Ассоциации по сертификации «Русский Регистр» побывали в цехах предприятия, проверили все основные производства, оценили планы по модернизации и развитию завода, провели анализ и экспертизу документации (система менеджмента качества) и т.д.

Таким образом, ресертификационный аудит, хотя и был для завода добровольным, потребовал тщательного изучения всех аспектов его деятельности, т.е. соблюдения протокола проведения процедуры. Первоначально организации направляется письмо-напоминание, заполняется анкета, на основе которой разрабатывается коммерческое предложение. Лучше, если эта работа начнется месяца за два до истечения срока действия сертификата. Можно и позднее, но не более чем через 6 месяцев после этой даты. Иначе придется проводить первичную сертификацию.

Далее изучаются: все изменения в перечне продукции или услуг, нормативных требований к новому продукту, замена топ-персонала, клиентская база. Кроме того, оценивается эффективность работы и взаимодействия всех звеньев и т.д. Просматриваются документы наблюдательных аудитов, т.е. за основу анализа берется весь срок действия сертификата.

Результат ресертификации оформляется актом сертифицирующего органа. Прошедшая процедуру организация получает новый сертификат с новым сроком действия, но с прежним номером. Все это вносится в единый реестр РФ и в международный реестр.

Вагоностроительная компания Мордовии (будущее ООО «ВКМ-Сталь», г. Саранск) начинала свою историю в 1968 г. как первое металлургическое производство на территории Республики, впервые выпустившее после десятилетней стройки плавку чугуна. Тогда предполагалось, что Саранский специализированный литейный завод «Центролит» будет обслуживать автомобильную отрасль страны, поставляя для нее чугунное и стальное литье. Все остальные годы завод прирастал новыми цехами, менялся его облик, мощности, назначение, названия и владельцы.

За новым названием – новые мощности

В 70-е гг. завод стал производственной единицей ПО «ГАЗ», нарастив за десять лет работы ежегодную мощность до 220000 тонн чугунных отливок ста восьмидесяти наименований и до двухсот – специально для станкостроения. Почти 85% объема выпускаемой продукции предназначалось автомобильной промышленности и производству сельхозтехники в ста сорока российских городах. Поскольку качество отливок соответствовало мировым требованиям, изделия завода покупали Германия, Венгрия, Италия и Финляндия.

Начало 2000-х для завода – череда организационных и структурных перемен. Первоначально, для совершенствования менеджмента отрасли в Республике создается ПГ «Вагоностроительная компания Мордовии» (Группа ВКМ), в состав которой вошли шесть предприятий, включая Саранский литейно-механический завод («Центролит»). Затем на основе последнего ГК ВКМ создает ООО «ВКМ-СТАЛЬ» с перепрофилированием его на стальное вагонное литье.

Последующие структурные изменения коснулись предприятия, когда в 2007 г. оно стало частью (вместе с другими, входящими в ГП ВКМ) ОАО «Русская Корпорация Транспортного Машиностроения». Для «ВКМ-СТАЛЬ» это увеличило возможности расширения партнерских отношений, технологической перестройки, качественных преобразований в производстве.

ООО «ВКМ-Сталь»: инновации пропорциональны успехам

Активная модернизация литейного производства на ООО «ВКМ-Сталь» и ставка на суперсовременное оборудование прямо пропорциональны ежемесячному 20-процентному наращиванию производства. Если учесть, что этот рост происходит на кризисном фоне, то инновационные решения ООО демонстрируют и конкурентоспособность предприятия, и его перспективность в будущем.

Вагонные отливки автосцепных устройств, буксового узла, в 2005 г. впервые включенные в поточное производство, сегодня дополнились более чем 50 наименованиями. Инновационная линия по производству крупного вагонного литья на заводе работает по методу вакуумно-пленочной формовки – наиболее совершенной в мировой практике. Проект цеха крупного вагонного литья предполагает производство 300 тыс. т. литья ежегодно.

Полностью завершенный проект обеспечит независимость вагоностроения в РФ от поставок украинских, китайских, чешских предприятий. Сегодня ООО системно наращивает объемы крупных отливок и всей продукции в целом. Кроме литья, в арсенале компании – слитки (до 50 тыс. т. ежегодно), чугунное литье хозназначения, стальное вагонное литье и др.

Маркетинг против спада

Вагоностроение в стране переживает системный кризис (снижение спроса на вагоны на 40%). Отсюда начавшиеся с осени 2014 г. сложности и у ООО «ВКМ». Но предприятие планирует сохранить прежние объемы в 2015 г. Его маркетинговая стратегия ориентирована на увеличение продаж на 250%. В настоящее время доля предприятия на российском рынке составляет 20%, охватывая три сегмента промышленности:

• железнодорожную
• автомобильную
• сельскохозяйственное машиностроение

ВКМ концентрирует маркетинговые действия на конкретных сегментах, товарах, потребителях, четко определяя свое место на рынке. В настоящее время ведется поиск новых партнеров и потребителей с использованием активных форм информационной работы.

Открытое акционерное общество «Каменск-Уральский металлургический завод» (КУМЗ) в Свердловской области в мае прошлого года отпраздновало свой 70-летний юбилей. Каждый последующий год в его истории был наполнен либо открытием новых цехов, либо первым выпуском алюминиевых, магниевых и титановых сплавов и изделий из этих металлов, либо пуском нового оборудования, открытием производства ТНП, либо получением сертификата качества DIN:EN ISO 9001 и других стандартов. А еще Уральский металлургический завод по праву градообразующего предприятия вкладывал и продолжает инвестировать различные инфраструктурные и социальные проекты в Каменск-Уральске.

Основные производства и виды продукции предприятия

Изначально завод проектировался для обеспечения нужд самолетостроения полуфабрикатами, из сплавов цветных металлов, изготовленных методом давления, а также для изготовителей моторов. Тогда и были созданы основные цеха:

• прокатный
• прессовый
• кузнечно-прессовый
• трубопрессовый
• инструментальный
• цех испарителей с механизированной линией для производства испарителей к холодильникам

Кроме этих подразделений на предприятии действуют НТЦ, плитный проект, лаборатория, иные вспомогательные подразделения. На территории КУМЗа в 70-е гг. появился еще один цех по термомеханической обработке плит, первоначально действующий как самостоятельное предприятие, а впоследствии присоединенный к созданному в 1992 г. АО «КУМЗ».

У завода обширный сортамент металлопродукции, в основном из алюминия и его сплавов: слитки различной массы и конфигурации, плоский прокат, трубы, прутки, штамповочные детали и поковки, проволока, диски для всех типов автомашин, гофролисты, прокатно-стальные панели, а также магниевые сплавы и др.

Выпускают в ОАО важные детали самолетов и самолётных колёс, лопасти пропеллеров, поршни двигателей, буксы для железнодорожных колёс и пр. Завод также обслуживал космические аппараты, летавшие ранее и летающие сейчас: «Протон», «Союз», «Восток», «Буран», МКС; работал в проекте «Морской старт».

В конце 50-х гг. завод впервые вышел на международный рынок, выпустив на экспорт 2952 т. алюминиевого проката, а сегодня его продукция поставляется в 46 стран мира. ОАО имеет собственные представительства в Швейцарии, США, Гонконге.

Каменск-Уральский металлургический завод: испытательный полигон

Так можно назвать КУМЗ без всякого преувеличения, поскольку именно здесь отрабатывались многие методики, разработки, технологии, оборудование для металлургической отрасли. В частности, создание, разработка и освоение высокоэффективных жаропрочных материалов из алюминиево-литиевых сплавов; технологии производства труб из уникальных сплавов окраски профилей полимерными порошковыми красками и многое другое.

Так, например, в 2012 г. была закончена модернизация единственного в своем роде пресса весом в 30 тыс. тонн для получения штамповки, точной и качественной, в содружестве с компанией «Ойлгёр» (США). А годом раньше подписаны соглашения на строительство прокатного комплекса общей стоимостью 550 млн. евро. Однако пока из-за кризисных явлений в экономике и высоких кредитных ставок банков, его запуск отложен на следующий год.

По мнению председателя правления австралийской компании Fortescue Metals Group Эндрю Форреста все наиболее крупные игроки на мировом рынке железной руды должны ограничить свою добычу, оставив в стороне конкурентный гонор, и «вести себя, как взрослые». Дело в том, что мировой рынок оказался в шаге от угрозы перепроизводства железной руды и нуждается в кардинальных методах «лечения», чтобы выстоять в противостоянии с критическим падением цен на это сырье. Что влияет на стоимость железной руды?

Во всем ли виноват Китай?

Статистика отмечает, что Китаю принадлежит каждая вторая тонна выплавляемого металла. Взлет потребления железорудного сырья (ЖРС) в стране был, начиная с 2004 г., настолько динамичным, что нацеленные на год соглашения с поставщиками перестали работать. Рынок перешел к спотовым контрактам, а цены взлетели с $17 до $60, а затем в 2011 г. до рекорда в $188 за тонну.

Китай буквально «пожирал» ЖРС, поскольку строил много, развивая города и стремительно превращаясь во вторую экономику мира. Рынок отреагировал ростом добычи железной руды в надежде на стремительное ее поглощение металлургической промышленностью Китая, нацелившегося на миллиардное производство стали к 2030 г. На железорудных месторождениях планеты началось наращивание производственных мощностей.

Но взлет обернулся стагнацией, а в 2014 г. спадом, последовавшим за снижением спроса на недвижимость и замедлением темпов роста строительной отрасли. Ситуация усложнилась, когда началась приостановка отдельных сталеплавильных производств и прозвучали заявления, что больше 850 т. стали в год Китай выпускать не планирует.

А крупные и мелкие горнодобывающие предприятия продолжали по инерции наращивать добычу железной руды. Австралийские Rio Tinto, BHP Billiton, Fortescue Metals Group и бразильская Vale вложили в добычу ЖРС весьма крупные инвестиции и к 2014 г. довели свои мощности до ежегодных 200 млн.т. ежегодно. Началась разработка залежей на новых рудниках, где себестоимость продукции будет весьма низкой. Компании заявляют, что будут производить железную руду, несмотря ни на что, т.е. несмотря на прогнозируемый избыток в 150 млн.т. (превышение над спросом составит 10%).

Вот почему Эндрю Форрест призывал к миру, ибо крупные горнодобывающие компании планируют продолжение добычи даже при самой небольшой стоимости железной руды. Им удастся удержаться на плаву из-за низкой себестоимости и «выдавливания» конкурентов. По прогнозам в 2015 г. австралийские компании увеличат экспорт ЖРС до 766 млн. т.

Стоимость железной руды: стоит ли надеяться на повышение?

В двадцатых числах марта 2015 г. спотовые цены железной руды возвратились к $55 за тонну. Это незначительный рост в сравнении с предшествующей неделей, когда стоимость тонны ЖРС остановилась на отметке $54,5 за тонну. Однако в течение недели железорудное сырье потеряло 5%. Некоторые аналитики пересмотрели свои годовые «предвидения», связанные с надеждой на повышение. В частности, такие прогнозы были у UBS (Швейцария) и HSBC (Великобритания). Теперь их анализ перспектив более пессимистичен: средняя цена железной руды в этом году упадет с $63 до $60 за тонну.

Всемирный банк в прогнозных показателях соглашается с неравновесной конъюнктурой рынка – преобладанием предложения над спросом в течение двух лет; но в 2015 г. надеется на стоимость железной руды в $75 за тонну. Другие эксперты: Goldman Sachs и Australia & New Zealand Banking говорят о цене в $58.

25 марта 2015 г. Цены на Лондонской бирже цветных металлов, где торгуется, в том числе, и сталь, просто ошеломляют. Её стоимость застыла на той же отметке, что и 24 февраля – $305 за тонну. Медь держится на высоте $6125 за т. ($5390 – февраль). Просели котировки на алюминий, никель, кобальт. Стоимость золота, платины, палладия в РФ также демонстрирует неудержимое падение. Зато торги на площадке COMEX (Нью-Йоркская товарная биржа) «спасают» золото и платину, слегка, на несколько пунктов, приподняв их котировки. Но палладий не устоял и здесь. Судя по всему, мировые цены на металл добавят драматизма в процесс превращения руды в ценный товарный продукт.

Мировая цена на металл: что говорят аналитики?

Что-то случилось в аналитическом «королевстве», потому что не всё из того, что прогнозировалось на 2014 г. действительно имело место. Например, обещалось увеличение спроса на алюминий и рост цен на него, но не сложилось. Ожидали роста мировых цен на сталь, но этого не произошло, наоборот, на интернациональные рынки стали поставлять рекордные объемы стальной продукции по сниженным расценкам.

Однако не всегда можно учесть всё, на что богат мир бизнеса и мир вообще. Японские аналитики из Sumitomo Corp. (трубы, стальные конструкции, электроды и пр.) продолжают настаивать, что в 2015 г. рынки цветных металлов все же испытают дополнительную потребность в алюминии. Потребление алюминия в мире превысит выпуск на 37 тыс. тонн, поскольку нынешнее уменьшение цен на этот металл на мировых рынках ведет к ускоренной динамике сворачивания производства.

Всемирный Банк поспешил сообщить, что вместе с газом и нефтью подешевеют и другие виды сырья, подтверждая снижение мировых цен на алюминий, но добавляя к нему почти все остальные металлы. Прогнозируемое падение стоимости металлов 2015 года – 5,3%. Некоторым из стабильно державшихся в цене, например, меди, олову, свинцу, тоже предрекают падение. Медь станет дешевле на 8%, а никель, который уже сейчас не демонстрирует стремления к росту цен, подешевеет на 15%.

Другой институт аналитики – Citi Research убеждает, что цена никеля восстановится во втором полугодии уже этого года. Это будет связано с сокращением производства металла в Китае почти на 100 тыс. тонн. Причинами сокращения мирового производства никеля эксперты называют также экологические проблемы.

Цены на металлопрокат

Металлопрокат – важнейший продукт металлургической отрасли, во многом обеспечивающий и соответствующее положение страны на международных рынках. Если на протяжении ряда лет черный металлопрокат достаточно стабильно «ведет себя» на товарных площадках, сохраняя цены на лом, сталь, руду, то в этом году, судя по всему, наступает кризис этой стабильности. Это связывают и с новыми технологиями, заменяющими металл другими материалами, и с геополитическими проблемами, не решенными до сих пор. Есть ещё «синдром Китая», в котором снизились цены на металлопрокат и экспортные котировки. А на него приходится более половины мирового потребления стали. Прогноз по данному параметру на 2015 г. не обнадеживает. Цены на металлопрокат будут снижаться и дальше.

Ситуация в металлургической промышленности РФ достаточно сложная. Первый квартал 2015 г. на рынке черной металлургии отметился ростом внутрироссийских цен на металл, в среднем, от 11 до 20% в зависимости от сортамента. Минэкономразвития РФ предполагает, что рублевая выручка производителей из-за ситуации с национальной валютой может вырасти на 60,5%. В силу этого потребители отказываются заключать договоры на долгосрочный период из-за подорожания металлопродуктов. Объемы продукции в 2014 г., тем не менее, росли. Именно экспорт стали из России сыграл роль основного фактора успеха металлургической отрасли и многих производителей.

Экспорт стали из России в 2014 г.

В год, когда Европа увеличила потребление металлов на 4%, а США на 7%, вывоз металла на зарубежные рынки стал значительно более выгодным для российских металлургических компаний на фоне девальвации рубля. Минэкономразвития в ноябре 2014 г. отмечало, что с начала года по сравнению с аналогичным периодом 2013 г. экспорт продукции черной металлургии вырос на 4% и составил почти 24 млн.т. Что характерно, вывоз металлопродукции в дальнее зарубежье увеличился наиболее значительно – почти на 7%.

При наличии подобной картины становится понятным, почему при снижении внутрироссийского потребления стали на 1,2% (до 40,9 млн.т.) её производство возросло на 2,6% (до 70,3 млн. т). Более всех других экспортеров стали экспортную деятельность сумел нарастить холдинг Evraz Group S.A. (10%), контролирующий практически весь российский рынок рельсовой продукции. Кстати, в 2015 г. холдинг планирует увеличить экспортную активность до 20-30%. У Группы компаний «ММК» доля экспорта в структуре сбыта также возросла, но всего лишь на 2%, с общим количеством стали в 2,1 млн. т.

По разным оценкам РФ по экспортируемым объемам стали находится на четвертом месте. Основные виды поставляемой в страны ЕС продукции представлены:

• горячекатаными рулонами SA1
• толстолистовой сталью SA2
• плоскокатаными продуктами SA3
• легированными сплавами SA4
• листами SA5
• листами с покрытием SA6
• балками SB1
• катанкой SB2
• длинными продуктами SB3

В США Россия также продает немало, и доля этой страны в общем экспорте металла также возрастает. Однако в большей степени это касается никеля, сырья для сталелитейного производства, полуфабрикатов из железа и стали, драгоценных металлов, труб из черных металлов, плоского проката из стали.

2015 год: перспективы

Год 2015 начался с роста экспортных операций, причем, вывоз металлов в страны дальнего зарубежья по сравнению с январем 2014 г. возрос на 1,8% (8,6 против 6,8%). Объемы экспорта в его физическом выражении также увеличились по сравнению с январем 2014 года на 1,3%, хотя в стоимостном эквиваленте снизились значительно – на 10,1%. Это коснулось объемов экспорта полуфабрикатов из железа, первичных заготовок, которые возросли – на 11,1% и 26,1% соответственно.