Archive for января, 2015

Главная » 2015 » January




Jan
31
2015

Чугун литейный

Сплав железа с более чем с двухпроцентным содержанием углерода назван чугуном. Структурно его подразделяют на белый, серый и ковкий. Последнее наименование – условно, поскольку КЧ не используется в виде поковок и не подвергается ковке. Цвет в названии повторяет оттенки структуры в изломе чугуна. Государственные стандарты называют до ста разных марок этого сплава, среди которых выделяются чугуны литейные, отличающиеся от прочих структурой, предназначением и технологией получения.

Производят их, как правило, из серых чугунов, которые обладают большей мягкостью, хорошо обрабатываются с помощью режущих инструментов. Углерод серого чугуна присутствует в металле в свободном состоянии в виде включений различной формы, в т.ч. в виде цементита, обладающего высокой твердостью и хрупкостью.

Методы производства литейного чугуна

Чугун литейный
Годный для производства литейный чугун имеет блестящий излом серого цвета, зернистую микроструктуру без проблесков белого цвета, свойственного чугуну белому. Чугуны, имеющие черный цвет структуры, могут употребляться только в смесях с другими марками. Требования, которые предъявляются к литейным чугунам, связаны с их последующим применением:

  • легкоплавкость для более точного соответствия форме детали при небольших температурах (соответствующая температура плавления чугуна)
  • плотность беспузырьковых отливок без значительного изменения объема при застывании
  • соответствие отливок требуемым по ГОСТ 4832-95 твердости, прочности и упругости

В этих целях шихту (смесь) различных исходных веществ переплавляют в вагранке (печь шахтного типа) или в пламенной печи. Только в очень редких случаях используется разливка чугуна из доменной печи. Для получения чугуна нужного качества производители тщательно рассчитывают компоненты шихты и присадок. Последующие отливки получают с помощью различных форм:

  • разовых песчаных
  • оболочковых
  • металлических кокилей
  • керамических

Марки чугуна

В основе маркировки литейных материалов для отливки и переплавки – содержание кремния, которое колеблется от 0,05 до 9,5 весового % при содержании углерода от 0,01 до 4,5%.  Кремний способствует окалийностойкости, жаропрочности чугуна, которые оцениваются по параметру ростоустойчивости, т.е. уменьшению плотности отливки или длины образца за определенную единицу времени.
Чугун литейный
Благоприятное воздействие Si на качественные характеристики чугуна заключается в создании стабильной структуры, состоящей из графита и феррита, после чего в последующем при нагреве исключаются дальнейшие процессы графитизации, роста и окисления. Если литейный чугун подвергается очистке от вредных примесей с помощью магния, он называется рафинированным. ГОСТ предусматривает наличие в каждой марке литейного чугуна определенное соотношение кремния и магния, фосфора и серы.

Маркируется данный класс материала буквой «Л», а далее идет его порядковый номер. При таком способе маркировки нет указания на процентное соотношение компонентов и их обозначения. ГОСТ просто предписывает, что марка Л1 должна содержать от 3,2 до 3,6 весового % кремния, от 0,3 до 1,5% массовой доли марганца (в зависимости от класса). Указывается также содержание фосфора и серы.

Jan
31
2015

Алюминий АМц

Марка АМц относится к легко деформируемым сплавам, применяемым для создания сварных конструкций, бензо- и маслопроводов и, особенно, там, где необходима высокая коррозийная стойкость. Термически неупрочняемые алюминиево-марганцевые сплавы (ГОСТ 4784-65) содержат 1-1,6% марганца (Mn), что и заложено в их маркировку. Они достаточно прочны, хорошо свариваются, пластичны, используются для изготовления разнообразных сварных конструкций

Характеристика сплавов марки АМц

Алюминий АМц
До 99% химического состава марки принадлежит алюминию, до 1,6% Mn, затем следуют минимальные присадки железа, кремния, титана, цинка, меди, марганца. Мn повышает защитные качества оксидной пленки на Al. Остальные добавки, образуя с алюминием интерметаллические соединения, повышают твердость и улучшают химические свойства металла. Твердость марки АМц оценивается как HB 10-1=30 МПа. Плотность сплавов Аl и самого алюминия разительно не отличаются друг от друга (соответственно 2,65 г/см3 – 2,85 г/см3 и 2.7г/см3). Присадки к Al также не оказывают влияния и на величину модулей упругости и сдвига.

Однако, в сравнении с собственно Al сплавы все же имеют вдвое меньшие показатели электро- и теплопроводности, коррозийной устойчивости и сварных характеристик. Сплав АМц используется в отожженном состоянии, может подвергаться нагартовке (холодная обработка давлением) или быть полунагартованным. Следует отметить, что антикоррозийная стойкость полученной путем отжига марки по параметрам антикоррозийности приближается к параметрам чистого алюминия. Однако марка АМц склонна к расслаивающейся коррозии (особый вид подповерхностной коррозии), которую может ослабить введение меди до 0,2%.

Алюминиевый прокат

Как алюминий, так и большинство его сплавов представлены практически всеми типами металлопроката: листами, прутками, лентами, плитами, трубами, проволокой. Разница только в методике производства, поскольку, например, прутки из термически неупрочняемого сплава АМц производятся не закалкой с последующим процессом старения, а прессованием без  участия высоких температур. Они не только обладают высокой коррозийной устойчивостью, но еще и подходят для горячей ковки (от 510оС до 380оС) с целью дополнительного формообразования.
Алюминий АМц
Листовой прокат высокой отделки по ГОСТ 21631-76 производится толщиной до 4,0 мм. Листы высокой отделки (В) выпускаются из Al и АМц, а листы повышенной (П) и обычной отделки (без указания в маркировке) – из всех сплавов алюминия, включая АМц. Листы марки АМц отлично поддаются деформации, как в холодном, так и в горячем состояниях. Низкий предел текучести не позволяет применять их повсеместно, а использовать, в основном, для конструкций с малой нагрузкой.

Способ производства лент по ГОСТ 21631-76 может быть неплакированный (без обозначения) и плакированный: технологический (Б) или нормальный (А), что означает нанесение на поверхность сплава тонкого слоя другого металла. Марка АМц и марка АМцС выпускаются в виде таких лент. Добавление буквы «С» означает симметричное отклонение по толщине.

Jan
31
2015

Маркировка сталей

Расшифровка марок сталей занятие несложное, поскольку знание основных обозначений элементов, а также правил составления маркировки сталей позволит быстро определить не только содержание сплава, но и его качество, легирующие элементы и относительное количество углерода.

Обозначение марок стали

В маркировке сплавов присутствуют буквы и цифры, причем каждый символ несет в себе определенную информацию. Так, буквы Ст с последующим за ними цифровым значением будут говорить о сталях обыкновенного качества (пример: Ст1, Ст5). Если маркировка содержит двузначное число, мы имеем дело с качественными углеродистыми сталями (марка стали 45, 08 или 25), где цифры указывают на сотые доли процента содержания углерода. Наконец, если после двузначного значения присутствует какая-либо буква кириллического алфавита, значит, сплав обладает повышенным содержанием соответствующего элемента:

  • А – азот
  • Б – ниобий
  • В – вольфрам
  • Г – марганец
  • Д – медь
  • К – кобальт
  • М – молибден
  • Н – никель
  • П – фосфор
  • Р – бор
  • С – кремний
  • С – селен
  • Т – титан
  • У – углерод
  • Ф – ванадий
  • Х – хром
  • Ц – цирконий
  • Ю – алюминий

Маркировка сталей
Буква А, стоящая перед цифровым значением, будет означать автоматную сталь; стоящая в маркировке последней – высококачественный сплав. Также в конце обозначения марки можно встретить букву Ш – её используют для обозначения особо высококачественной стали. Наконец, буква У в маркировке (У12 ; У10) будет свидетельствовать об углеродистой стали с количеством углерода, указанным в десятых долях процента. Соответствующим образом, т.е. набором определенных букв и цифровых значений, указываются марки легированных сталей, выполняется маркировка цветных металлов и т.д.

Расшифровка марок сталей: пример

Для примера рассмотрим маркировку следующего вида: 12х18н10т.

Первое цифровое значение говорит нам о наличии в сплаве 0,12% углерода. Далее маркировка указывает на 18-процентную долю хрома и 10-процентную долю никеля. Наконец, последняя буква т свидетельствует о наличии титана, а поскольку после неё отсутствует какое-либо значение, значит, доля этого элемента не превышает 1,5%.

Что может сказать специалист об этом сплаве? 0,1% углерода придает сплаву аустенитную структуру, большая концентрация хрома гарантирует сплаву высокую коррозионную стойкость, никель защищает сталь от воздействия кислотных сред, а титан избавляет сплав от такого явления, как межкристаллитная коррозия.

Маркировка металлов: как наносится обозначение сталей

Частично расшифровать марку стали можно и по цвету маркировки. Используемая для этих целей краска является несмываемой, однако её применение необязательно – заказчик сам указывает необходимость нанесения цветной маркировки. В данной таблице содержатся вся цветная маркировка сталей:
Маркировка сталей
Маркировка сталей

Jan
31
2015

Инструментальная штамповая легированная сталь 5ХНМ

Этот сплав является среднелегированным, поскольку общая доля легирующих компонентов в его химическом составе находится в пределах 2,5-10,0%. Цифра 5 в маркировке означает десятую долю процента углерода, а буквы Х, Н и М говорят нам об относительно высоком содержании хрома, никеля и молибдена.

Полный химический состав стали данной марки выглядит следующим образом (согласно ГОСТ 5950-00):

  • Fe – около 95,0%
  • Cr – 0,5-0,8%
  • Ni – 1,4-1,8%
  • Mn – 0,5-0,8%
  • C – 0,5-0,6%
  • Mo – 0,15-0,3%
  • Si – 0,1-0,4%
  • Cu – не больше 0,3%
  • S – не больше 0,03%
  • P – не больше 0,03%

Инструментальная штамповая легированная сталь 5ХНМ

Характеристики легированного сплава 5ХНМ

Среди наиболее заметных свойств стали 5ХНМ – высокая прочность и большая вязкость, отличная износостойкость и разгаростойкость, окалиностойкость и хорошая теплопроводность. При этом этот сплав не годится для сварочных работ.

Что данному сплаву дают легирующие элементы? Применение хрома позволяет сделать металл более упругим, твёрдым и прочным. Этот элемент также повышает прокаливаемость стали и в целом значительно улучшает многие физические свойства металла. Никель также используется для увеличения прочности, но здесь его роль заключается в понижении порога хладоломкости сплава. Побочным эффектом этого становится склонность к отпускной хрупкости, однако проблема полностью решается применением молибдена. Соединяясь с хромом и никелем, этот химический элемент существенно повышает вязкость и прочность металла, снижая, тем не менее, его теплопроводность.

Инструментальная штамповая легированная сталь 5ХНМ может похвастать следующими физическими и механическими свойствами:
Инструментальная штамповая легированная сталь 5ХНМ
Инструментальная штамповая легированная сталь 5ХНМ

Сталь 5ХНМ: применение

Основная сфера применения сплава 5ХНМ – режущий и штамповый инструмент: метчики, сверла, плашки, развертки, фрезы, протяжки и пр. Также из сплава данной марки производят молотовые штампы, которые падают на заготовки ударной массой более 3 тонн. В частности, прессы таких штамповочных промышленных станков обрабатывают лёгкие цветные сплавы, в отношении которых осуществляется обработка горячим деформированием.

5ХНВ – инструментальная легированная сталь

Аналогом сплава 5ХНМ в изготовлении штампов пневматических молотов считается сталь 5ХНВ. В химическом составе этого сплава присутствует повышенное содержание еще одного легирующего элемента – вольфрама:

  • Fe – около 95,0%
  • Ni – 1,4-1,8%
  • Cr – 0,5-0,8%
  • Mn – 0,5-0,8%
  • W – 0,4-0,7%
  • C – 0,5-0,6%
  • Si – 0,1-0,4%
  • P – до 0,03%
  • S – до 0,03%
Jan
31
2015

Инструментальная легированная сталь 9хс

Видя маркировку «9ХС», мы понимаем, что имеем дело со сталью с 0,9-процентным содержанием углерода, а также присутствием хрома и кремния. Повышенное содержание (до 1,5%) последних двух элементов позволяет отнести этот сплав к легированным, что обуславливает целый набор дополнительных характеристик, не свойственных обычным углеродистым сталям.

Процентное содержание химических элементов в инструментальной легированной стали 9хс:

  • Fe – около 94%
  • Cr – 0,95-1,25%
  • Si – 1,2-1,6%
  • C – 0,85-0,95%
  • Mn – 0,3-0,6%
  • Cu – не более 0,3%
  • V – не более 0,15%
  • Mo – не более 0,2%
  • W – не более 0,2%
  • Ni – не более 0,35%
  • S – не более 0,03%
  • P – не более 0,03%
  • Ti – не более 0,03%

Подобный состав делает сталь 9ХС не чувствительной к образованию флокенов – участков, с недостаточными прочностными характеристиками, где зачастую и возникают трещины. При этом данный сплав активно применяется при создании кованых изделий, нередко становится материалом для сварных работ (только контактно-точечная сварка).
Инструментальная легированная сталь 9хс

Легированная сталь 9хс: применение

Этот сплав популярен среди производителей ножей, которые оттягивают металл для придания ему нужной формы при помощи молотка. Данные изделия изначально не затачиваются, поскольку режущая кромка выводится «в ноль» посредством обычного спуска. К слову, подобная технология применяется при создании опасных бритв.

Готовый нож нельзя назвать универсальным, поскольку его кромка характеризуется некоторой хрупкостью. Однако, это идеальный инструмент легкого реза, поэтому он отлично подходит, например, для разделки мяса.

Основное же предназначение легированной стали 9хс – промышленное производство плашек, метчиков, сверл, разверток, фрез и прочего инструмента, работающего в холодных условиях. Сплав 9хс подходит и для выпуска ответственных деталей, к которым предъявляются повышенные требования к прочности на кручение и изгиб, износостойкости, упругости, к контактному нагружению.

Характеристики, ГОСТы и закалка инструментального легированного сплава 9хс

Основные механические и физические свойства стали можно найти в следующих таблицах:
Инструментальная легированная сталь 9хс
Инструментальная легированная сталь 9хс
Поставляется легированная сталь 9хс с повышенным содержанием кремния и хрома в виде традиционного фасонного проката:

  • кованые заготовки – ГОСТы 1133-71 и 5950-2000
  • полосы – ГОСТы 4405-75 и 5950-2000
  • калиброванные прутки – ГОСТы 8559-75, 7417-75, 8560-78, 5950-2000
  • шлифованные прутки и серебрянка – ГОСТы 14955-77 и 5950-2000

Марка 9хс – сталь с тремя возможными технологиями закалки:

  1. 870оС, остывание в воде или масле, отпуск при 500оС
  2. 870оС, остывание в воде или масле, отпуск при 200оС
  3. отжиг при 800оС с изотермической выдержкой при 710°С
Jan
31
2015

Алюминий: плотность, модуль упругости и прочие характеристики

Этот распространённый металл был окончательно освоен человеком только в 19 веке. Несмотря на то, что его содержание в земной коре достигает 8,8%, чистый алюминий в виде небольших кристаллов встретить можно крайне редко. При этом в литре морской воды содержится около 0,01 мг алюминия. Расцвет алюминиевой промышленности пришелся на конец XIX века, когда интернациональный научный дуэт, состоящий из американца Ч. Холла и француза П. Эру, освоили электролиз – способ, которым и сегодня производится чистый алюминий.

Главные характеристики этого металла – относительно небольшая плотность, низкая электропроводность, лёгкость и очень высокая коррозийная стойкость. Последнему свойству данный металл обязан своей способностью создавать тонкую оксидную пленку при контакте с воздухом. Еще больше улучшить эксплуатационные свойства алюминия удается при добавлении различных присадок. Полученные таким образом сплавы демонстрируют большую жаропрочность, твердость и тугоплавкость.
Чистый алюминий
Самым востребованным сплавом традиционно остается алюминий амг – сплав алюминия с магнием, позволяющий получать вещество средней прочности и пластичности, средней электро- и теплопроводности, отличной свариваемости и достаточной коррозионной стойкости.

Основные термодинамические и химические свойства алюминия, химический состав А0

Основные характеристики 13 элемента периодической таблицы элементов превращают его в отличный базовый материал для высокопрочных нержавеющих сталей. Среди наиболее значимых показателей, которыми обладает алюминий – плотность 2,6989 г/см3, температура плавления 660°C или 933,5 K, теплопроводность (300 K) 237 Вт/(м·К), электродный потенциал -1,66 В. Модуль упругости алюминия равен 7,1*1010 Н/м2, а электроотрицательность по шкале Полинга – 1,61.

Химический состав алюминия технической чистоты (марка А0) представлен следующими элементами:

  • Al – около 99,0%
  • Si – не более 0,5%
  • Fe – не более 0,5%
  • Ti – не более 0,03%
  • Cu – не более 0,02%
  • Zn – не более 0,08%

Как получают алюминий

Как получают алюминий
Производство чистого алюминия начинается с добычи бокситов – специальных руд, содержащих в себе оксиды алюминия, магния, натрия и калия. Далее из руды необходимо получить глинозём – вещество, полученное путем измельчения бокситов и добавления извести и щелочи. Последующее за этим выщелачивание осуществляется в автоклавах при t=240°C. Полученный алюминатный раствор промывают, очищая его от шлама, после чего жидкость помещается в ёмкость, где температура вещества уменьшается до 60°C.

При таком охлаждении и одновременном помешивании алюминатного раствора в результате химической реакции образуется гидроокись алюминия Al(OH), которая выпадает в осадок. Затем эту гидроокись остается лишь обезвожить в специальных печах при t=1150-1300оС, результатом чего становится получение глинозёма 30-50% α-Al2O3, γ-Al2O3. Наконец, из этого вещества при помощи электролитического метода и получают чистый алюминий.

Jan
31
2015

Углеродистые инструментальные стали

Как известно, углеродистые стали бывают конструкционными и инструментальными, при этом отличительной особенностью вторых является гораздо более высокая твердость, но и более высокая хрупкость. Такое сочетание подходит для производства элементов режущих инструментов, в которых режущая кромка при работе не нагревается. Углеродистые стали выдерживают нагрев до 150-200°С, после чего в их структуре начинают происходить изменения.

Кроме того, инструментальная углеродистая сталь идёт на изготовление измерительного и штампового инструмента, для которого важна высокая твердость поверхностного слоя, допуская относительную вязкость сердцевины. Как результат, инструмент характеризуется минимальной поводкой и каким-либо изменением своих механических свойств (пластическая деформация и т.п.)

Углеродистые стали: физические и механические свойства

Для ознакомления с характеристиками данных сплавов можно обратиться к следующим таблицам:
Углеродистые инструментальные стали

Сталь углеродистая инструментальная: виды

Производство инструментальной углеродистой стали выполняется по ГОСТ 1435- 54, который предусматривает получение трёх видов сплавов в зависимости от содержания в них углерода:

  • не более 0,25% – низкоуглеродистая сталь
  • 0,25-0,60% – среднеуглеродистая
  • 0,60-2,00% – высокоуглеродистая

Этот же государственный стандарт описывает технологию изготовления всех существующих марок инструментальных углеродистых сплавов: У7, У8, У8Г (с повышенным содержанием марганца), У9, У10, У11, У12 и У13. Значение после буквы «У» означает десятую долю процента углерода в сплаве.

Если в маркировке углеродистой стали присутствует буква А (например, У12А), материал принадлежит к разряду высококачественных – с минимальным содержанием вредных элементов. Это улучшенные сплавы, в которых количество фосфора, серы и прочих остаточных примесей сведено к минимуму.

Углеродистые инструментальные стали: применение

Основная сфера применения таких сплавов – рабочие части всевозможных слесарных, плотничных, промышленных инструментов. Каждой марке стали можно соотнести её примерное назначение:
Углеродистые инструментальные стали: применение
В каждом конкретном случае инструментальная углеродистая сталь со своими характеристиками соответствует особенностям работы, форме и даже назначению инструмента. Так, на производство ударного деревообрабатывающего инструмента идут сплавы с 0,6-0,7-процентным содержанием углерода. Если же стоит цель изготовить качественный режущий инструмент, необходимо рассмотреть вариант с 0,9- 1,3-процентным углеродистым сплавом. Ему присуща более высокая твердость поверхностного слоя, а значит, и износостойкость металла.

Jan
31
2015

Алюминий Д16

Алюминиевый сплав марки Д16 больше известен как дюраль или дюралюминий. Такое название носят все сплавы, в которых к алюминию добавлены медь и магний. Результатом такого смешения становится получение уникального по своим физическим свойствам материала, который используется в самых ответственных конструкциях. К примеру, алюминий Д16 идет на производство автомобильных кузовов, из него делают силовые элементы конструкций самолетов, а также трубы, которые могут работать при температуре минус 230оС.
Алюминий Д16
Самолетная и космическая промышленности активно применяют сплав марки Д16, поскольку в нем сочетается прочность и легкость. При этом для достижения большей твёрдости и прочности сплав Д16 подвергается закалке или старению, после чего в его маркировку добавляется буква Т – Д16Т.

Алюминий Д16: химсостав и механические свойства

Дюраль алюминий имеет следующий химический состав (по ГОСТ 4784-97):

  • Al – 90,8-94,7%
  • Cu – 3,8-4,9%
  • Mg – 1,2-1,8%
  • Mn – 0,3-0,9%
  • Fe – не больше 0,5%
  • Si – не больше 0,5%
  • Zn – не больше 0,3%
  • Ni – не больше 0,1%
  • Ti – не больше 0,1%

При твердости сплава в HB 10-1=42 МПа, алюминий д16т имеет крайне небольшой удельный вес – 2800 кг/м3. Механические свойства данного сплава представлены ниже:
Алюминий Д16
Алюминий Д16
Несмотря на наличие такой характеристики, как термоупрочняемый сплав, его не подвергают сварке. Куда более оптимальным решением становится использование заклепок и прочих креплений. При этом алюминий Д16 сам отлично подходит для изготовления заклёпок, обладающих антикоррозионным покрытием. Для снижения к коррозии дюралюминий плакируется лаком или слоем 2-4-процентного технического алюминия (марка Д15ТА).

Применение дюраль алюминия

Дюраль алюминий выпускается в виде плит, прутков, листов и уголков, причем сплав редко поставляется на предприятия в чистом виде. Чаще всего он идёт с плакировкой, в закаленном, в искусственно либо естественно состаренном виде. Из конструкционного термоупроченного сплава Д16Т изготавливают самые разные детали конструкций в авиатехнике: каркасы, элементы обшивки, лонжероны, тяги, шпангоуты и т.п. Соединение разных элементов выполняется с использованием заклепок, также выполненных из алюминиевого сплава Д16Т. Для таких креплений характерна очень высокая прочность на срез.

Согласно ГОСТу, прошедший обработку сплав должен выдерживать температурные условия в 120-230°C. Это обстоятельство позволяет применять дюраль в автомобильной промышленности не только при производстве кузовов, но и всевозможных труб.

Jan
31
2015

Алюминий В95

Являясь самым прочным из существующих алюминиевых деформируемых сплавов, алюминий марки В95, несмотря на изначальную пластичность основного элемента – Al, отлично подходит для использования в составе материалов высоконагруженных конструкций, которые работают на сжатие. Такой прочности удается достичь благодаря технологии термоупрочнения сплава алюминия, куда добавляется магний, цинк и медь. В совокупности эти элементы образуют очень твердые кристаллические образования – настолько твёрдые, что алюминий марки В95 крайне трудно поддается резке. Обратной стороной высокопрочности является очень низкая теплопрочность: алюминий В95 можно использовать только при t<120оС.
Алюминий В95
В этом высокопрочном сплаве присутствуют следующие химические элементы:

  • Al – 86,2-91,5%
  • Zn – 5,0-7,0%
  • Mg – 1,8-2,8%
  • Cu – 1,4-2,0%
  • Si – не больше 0,5%
  • Fe – не больше 0,5%
  • Mn – 0,2-0,6%
  • Cr – 0,1-0,25%
  • Ti – не больше 0,05%

Физические и механические свойства алюминия В95

Эксплуатация материала при обычных температурах (до 100оС) позволяет алюминию демонстрировать не только достаточную прочность и твёрдость, но и стойкость к коррозии. Здесь же стоит отметить наибольшую плотность алюминия В95 среди прочих алюминиевых сплавов. В следующих таблицах представлены основные физические и механические свойства данной марки алюминия, которые начинают деградировать при t>120°C:
Алюминий В95
Подвергая сплав В95 большому точечному напряжению, он начинает проявлять большую склонность к коррозии. Избавиться от этого помогает предварительная защита сплава от окисления. Кроме того, большие по величине продольные или поперечные усилия, прикладываемые к этому материалу, заставляют проявлять его такие механические свойства, как, например, анизотропия. В целом же, твердость алюминия В95 составляет HB 10-1=125 МПа, что делает его конструкционные свойства более низкими, нежели у дюралюминия.

Алюминий В95: применение

Относительно небольшая стойкость к коррозии, проявляющаяся при сильном точечном напряжении, равно как и склонность сплава к надломам в местах осуществления надрезов, предопределяют область применения алюминия В95 – производство работающих на сжатие нагруженных деталей. Современная промышленность использует латунь В95 для выпуска заклёпок и заклепочной проволоки, крепежных деталей, различных элементов сложной техники. Поставляется сплав марки В95 в разных состояниях: закалённым и искусственно состаренным, в пластичном сразу после отжига, с плакировкой, с нагартовкой, а также в обычном твердом состоянии.

Jan
31
2015

Быстрорежущая сталь р18

Сплав марки Р18 называют быстрорежущей сталью. Именно этот металл идет на производство свёрл, фрез, резцов, метчиков, зенкеров, протяжек, развёрток – всего того, что должно отличаться высокой прочностью и работать при относительно больших температурах нагрева рабочей поверхности. В случае со сталью Р18 этот предел находится на уровне 600°С.

Подобных характеристик удалось добиться за счет включения в состав сплава большого количества вольфрама – до 18,5%. Остальные элементы в стали Р18 представлены в следующей пропорции:

  • Fe – около 73,0%
  • W – 17,0-18,5%
  • Cr – 3,8-4,4%
  • V – 1,0-1,4%
  • Mo – до 1%
  • C – 0,73-0,83%
  • Si – не более 0,5%
  • Mn – не более 0,5%
  • Co – не более 0,5%
  • Ni – не более 0,4%
  • S – не более 0,03%
  • P – не более 0,03%

Сталь Р18: свойства и характеристики:

В данных таблицах представлены механические и физические свойства сплава марки Р18:
Быстрорежущая сталь р18
Быстрорежущая сталь р18
Инструментальная быстрорежущая сталь Р18 наделена твердостью в HB 10-1=255 МПа, при этом она имеет хорошую свариваемость и отлично поддается шлифованию.

Чтобы наделить сплав столь высокими режущими свойствами его легируют каким-либо сильным карбидообразующим элементом (в нашем случае это вольфрам, но может применяться и ванадий, и молибден). Кроме этого используются дополнительные элементы, позволяющие увеличить красностойкость металла (кобальт, алюминий). Главное же условие получения сплава с определяемыми ГОСТом характеристиками – чёткое соблюдение технологии термической обработки, подразумевающей высокую температуру закалки (1200-1300°С), а также отпуск (550-560 °C), приводящий к дисперсионному твердению стали.

Главный недостаток данного сплава кроется в большой карбидной неоднородности вещества, по большей части заметной в изделиях большого сечения. Отсутствие карбида на отдельных участках приводит к разрушению режущих кромок, т.е. фактическому снижению прочности и стойкости стали. Решается данная проблема путём увеличения избыточной карбидной фазы и превращения стали в более мелкозернистую. Как результат, сплав становится более износостойким и менее чувствительным к перегреву.
Быстрорежущая сталь р18

ТУ и ГОСТы на р18 – сталь быстрорежущую

Инструментальная быстрорежущая сталь марки Р18 может поставляться в виде фасонного проката. Это привычные полосы (ГОСТы 19265-73 и ГОСТ 4405-75), калиброванные прутки (ГОСТы 19265-73 и 7417-75), шлифованные прутки (ГОСТ 19265-73 и 14955-77), листовой прокат (ТУ 14-1-1408-75 и ТУ 14-1-1706-76), поковки (ГОСТы  ГОСТ 1133-71 и 19265-73), а также проволока (ТУ 14-1-1096-74).


Рубрики



Архив блога